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    Sind Sie unsicher, welches Verfahren oder welche Dienstleistung für Sie das richtige ist? Nehmen Sie Kontakt mit unserem globalen Team an Wärmebehandlungsexperten auf und lassen Sie sich von ihnen beraten. Alternativ können Sie das Kontaktformular ausfüllen, um sich mit einem unserer Experten in Verbindung zu setzen!  

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Das Aufkohlen im Niederdruck ist ein modernes thermochemisches Verfahren, bei dem das Aufkohlen bei niedrigen Drücken (7-13 mbar) erfolgt. Dabei werden Teile zunächst im Vakuum auf eine Temperatur oberhalb der Transformationstemperatur der Legierung erwärmt und dann einem kohlenstoffhaltigen Gas oder Gasgemisch unter Teildruck ausgesetzt. Nitrex hat ein revolutionäres Verfahren namens „Pulse-Pressure“ entwickelt, das sich schnell zum Industriestandard entwickelt.

• Gegenüber herkömmlichem Aufkohlen sind die wesentlichen Vorteile des Verfahrens:
• Kürzere Zykluszeit bei genauer Verfahrensregelung
• Reproduzierbare Ergebnisse mit einer Genauigkeit von ±0,001″ (±25 µm)
• Gleichmäßige Homogenität der Aufkohlungstiefen
• Wesentlich geringere Größenänderungen und Verzerrungen
• Verbesserte Ermüdungsfestigkeit
• Bessere Kontrolle über die chemische Zusammensetzung der Oberflächenschicht
• Beseitigt intergranulare Oxidation
• Umweltfreundliches Verfahren

Die grundlegenden Aspekte des Aufkohlens sind im Abschnitt Herkömmliches Aufkohlen beschrieben. Sind Sie unsicher, welches Verfahren für Sie das richtige ist? Unser technisches Team wird eng mit Ihnen zusammenarbeiten, um Ihre Anwendungsanforderungen genau zu erfassen und die besten Lösungen für Ihre Teile zu finden.

Das Aufkohlen ist ein Verfahren zur kontrollierten Diffusion von Kohlenstoff in die Oberfläche einer Komponente mit anschließendem Vergüten, um die Oberflächenhärte der Komponente zu erhöhen. Das Verfahren wird generell bei kohlenstoffarmen Stählen angewendet. Wird das Verfahren nicht in einem Vakuumofen, sondern in einem konventionellen Ofen durchgeführt, spricht man von einem konventionellen Aufkohlen. Eisenlegierungen werden bei diesem thermochemischen Verfahren über ihre Umwandlungstemperatur erhitzt und einem kohlenstoffreichen Medium ausgesetzt. Die Verarbeitungstemperaturen liegen im Bereich von 1.450 °F bis 1.900 °F (790 °C bis 1.040 °C). Die Kohlenstoffdiffusion in das Teil und das anschließende Abschrecken ergeben ein Bauteil mit einer harten, verschleißfesten Oberfläche und einem zähen, stoßfesten Kern. Es kann festes, flüssiges und gasförmiges Kohlenstoffmedium eingesetzt werden, wobei die ersten beiden selten verwendet werden. Das Aufkohlen erfolgt bei Nitrex in computergesteuerten Mehrzweckkammer- und Schachtaufkohlungsöfen. Ein umfassender Bereich von Einsatzhärtetiefen, sofern realisierbar, mit einer ökonomisch ermittelten Grenze von etwa 0,250″ (6,4 mm). Daneben bietet Nitrex selektives Aufkohlen, bei dem nur bestimmte Bereiche des Teils behandelt werden.

• Die Vorteile des Aufkohlens umfassen:
• Einsatzhärtetiefen bis zu 0,250″ (6,4 mm) sind möglich,
• es können kostengünstige Stähle verwendet und dennoch Komponenten mit harten Oberflächeneigenschaften hergestellt werden,
• es wird allgemein für zyklisch beanspruchte Teile verwendet
• es ist kostengünstig für Teile, bei denen ein gewisser Verzug akzeptiert wird.

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Das Härten ist eines der ältesten bekannten metallurgischen Verfahren. Ursprünglich wurden dabei Schwerter im Feuer erhitzt und dann in einem Wasserbehälter abgeschreckt, um sie härter zu machen. Heutzutage werden die Komponenten in einem Atmosphärenofen erhitzt und anschließend in der Regel in warmem Öl abgeschreckt. Der Begriff „konventionelles Härten“ wird hier verwendet, um das Verfahren vom Vakuumhärten zu unterscheiden. Außerdem ist zu beachten, dass „Härten“ häufig als „Abschrecken“ bezeichnet wird. Eine weiterentwickelte Version dieses Verfahrens ist das Vakuumhärten. VORTEILE

• Erhöhte Festigkeit
• Erhöhte Härte
• Erhöhte Ermüdungslebensdauer
• Erhöhte Verschleißfestigkeit

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