- SOLUZIONI TECNOLOGICHE -

Progettata per resistere ai gravosi requisiti dell'ambiente dell'acciaieria, la guaina protettiva in carburo di silicio o la guaina esterna protettiva in allumina è installata nelle zone di immersione o ad alto calore del forno di riscaldo. Il sensore di ossigeno in loco misura l'ossigeno in eccesso e permette all'operatore del forno di riscaldo di osservare e controllare la quantità di aria utilizzata durante il processo di combustione. Lo strumento UPC-Marathon Oxymit trasmette i segnali relativi a ossigeno e temperatura (4-20 mA) a qualsiasi sistema di ottimizzazione della combustione esistente. L'utilizzo di questi sensori di ossigeno ad alta temperatura "in loco" per regolare il rapporto aria/combustibile permette di controllare la formazione di incrostazioni durante il processo di riscaldo delle billette/lastre. Tra i benefici secondari si annoverano: • Minore manutenzione del forno • Minore manutenzione della linea di formatura • Minori costi di combustibile • Maggiore consistenza del prodotto • Emissioni di NOx ridotte  

Nell'industria dell'alluminio vi sono due tipi principali di analizzatori di ossigeno: sensori estrattivi e in loco. Entrambi funzionano in applicazioni con alluminio, ma l'eccessiva manutenzione limita l'utilità e l'affidabilità delle unità estrattive in molte applicazioni. A causa dell'alto contenuto di umidità e del particolato nel gas di combustione, le celle e i sistemi di condizionamento dei campioni richiedono un'attenzione continua. Regolari servizi di calibrazione sono fondamentali. I filtri del sensore devono essere puliti periodicamente a causa dell'umidità e del particolato nei gas ad alta temperatura.   L'utilizzo di un sensore ad alta temperatura in loco risolve questi problemi. Nella maggior parte dei casi, i sensori di ossigeno in loco ad alta temperatura non richiedono pompe, riscaldatori, sistemi di filtraggio e calibrazione e simili. I sensori sono situati nella porta o nel condotto di scarico. La corretta installazione del sensore garantirà prestazioni ottimali. Il monitoraggio continuo dell'ossigeno migliora l'efficienza, riduce le emissioni e fornisce una resa del metallo più elevata, migliori risultati metallurgici e un migliore rendimento. I benefici del monitoraggio sono innegabili, ma il vero ritorno sull'investimento si ottiene quando l'ossigeno è accuratamente controllato per una combustione ottimizzata.   Il costo ricorrente dei sensori è basso rispetto alle spese operative del processo di fusione. La misurazione continua dell'eccesso di ossigeno offre un rapporto aria/combustibile più accurato e reattivo, con il risultato di fornire: • Qualità più costante • Costi operativi ridotti • Aumento della produzione di fusione • Emissioni ridotte

Tipicamente utilizzato in una caldaia a carbone, il sensore di ossigeno in loco ad alta temperatura è generalmente installato nel muro d'acqua della caldaia, sopra l'arcata e sopra ciascuno dei banchi del bruciatore. Questa configurazione permette agli operatori della caldaia di calibrare il fuoco nella zona radiante, "riequilibrando" i valori della caldaia. Tipicamente installati sopra la linea delle scorie, i sensori offrono agli operatori della caldaia una prospettiva unica sul processo di combustione, eliminando la tipica "infiltrazione d'aria" che confonde i sensori "a bassa temperatura" situati nel passaggio posteriore. Tra i vantaggi del sistema di ottimizzazione della combustione UPC-Marathon per "regolare" le correnti d'aria si annoverano: • Caldaia riequilibrata (calibrazione del fuoco) • Riduzione al minimo della formazione di NOx • Riduzione dei costi complessivi di manutenzione • Fornire agli operatori questo tipo di informazioni permette loro di svolgere il proprio lavoro in modo più efficiente, eliminando le sacche di CO (monossido di carbonio) e "minimizzando i costi" della potenza in megawatt.

Data la pesante atmosfera tipica degli inceneritori e dei riscaldatori di processo, per le applicazioni ad alta temperatura è raccomandata una guaina esterna protettiva in allumina. Installati nella zona di combustione o nella sezione radiante, i sensori possono essere collegati a strumenti che inviano un segnale da 4-20 mA al sistema di ottimizzazione della combustione esistente. Le applicazioni testate includono: • Riscaldatori di processo • Inceneritori • Forni di cracking • Caldaie • Rigeneratore dell'acido solforico • Ossidatori termici

Il sistema di ottimizzazione della combustione "SureBurn" di UPC-Marathon completa il ciclo di combustione mantenendo il corretto livello di ossigeno in eccesso necessario a completare il processo di combustione, per ridurre l'inquinamento dell'aria. Situato nella camera di riscaldamento per eliminare gli errori derivanti dalle infiltrazioni d'aria, il sistema può includere: • Doppio sensore per un utilizzo senza interruzioni • Controllo di temperatura • e setpoint

Specificamente progettato per il rigoroso ambiente all'interno dei forni per vetro e ceramica, il tubo di protezione in allumina protegge il sensore di ossigeno in loco dal lavaggio della silice. Installato nella corona del rigeneratore o nella parete di destinazione del rigeneratore (di fronte alla porta), il sensore Oxyfire misura l'ossigeno in eccesso del processo di combustione, offrendo agli operatori del forno per vetro un metodo per regolare automaticamente e/o manualmente i regolatori d'aria e minimizzare l'ossigeno in eccesso. UPC-Marathon ottimizza il sistema di combustione "regolando" il rapporto aria/combustibile. Mantenendo una misurazione costante dell'eccesso di ossigeno nella vasca del vetro, il sistema di ottimizzazione della combustione UPC-Marathon contribuisce alla qualità del vetro e al risparmio dei costi.