FUSIÓN DE ALUMINIO - Nitrex

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FUSIÓN DE ALUMINIO

FUSIÓN DE ALUMINIO

Hay dos tipos principales de analizadores de oxígeno en el sector del aluminio: sensores in situ y de extracción. Ambos son aptos para aplicaciones con aluminio, pero el mantenimiento excesivo limita la utilidad y la fiabilidad de las unidades de extracción en muchas aplicaciones. Debido al alto contenido de humedad y la presencia de partículas en el gas de combustión, las células y los sistemas de acondicionamiento de muestras requieren atención constante. Es imprescindible efectuar calibraciones periódicas. Los filtros del sensor se deben limpiar de forma periódica debido a la humedad y la presencia de partículas en los gases calientes.

 

Con el sensor in situ de alta temperatura, estos problemas desaparecen. En la mayoría de los casos, los sensores de oxígeno in situ de alta temperatura no requieren bombas, calentadores, sistemas de filtrado, calibración, etc. Los sensores se ubican en el orificio o conducto de escape. La instalación adecuada del sensor garantizará un funcionamiento correcto. La monitorización continua del oxígeno da lugar a una mejor eficiencia, la reducción de las emisiones, un mayor aprovechamiento del metal, mejores resultados metalúrgicos y un rendimiento mejorado. Aunque la monitorización tiene sus beneficios, la verdadera rentabilidad reside en controlar el oxígeno de forma precisa para una combustión optimizada.

 

El gasto periódico en sensores es bajo en comparación con los gastos de explotación asociados al proceso de fusión. La medición continua del exceso de oxígeno da lugar a una relación aire/combustible más ajustada y eficaz que ofrece los siguientes beneficios:

  • Calidad más uniforme
  • Menores gastos de explotación
  • Mayor producción de fusión
  • Reducción de las emisiones

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